思誠告訴您波龍BLUM對刀儀的最新使用方法-解決對刀的難題

在CNC加工中，工件坐標系確定爾后，還必須確定刀位點在工件坐標系中的位置即對刀?，F(xiàn)在，數(shù)控機床加工之前的對刀大多采用手動試切，靠人工克制，因此預備工時長、對刀精度不穩(wěn)定。波龍激光對刀儀就能夠很好解決這個問題，本文試探討在機床數(shù)控系統(tǒng)軟件支持下，增設一個相對獨立的自動對刀程序模塊來實現(xiàn)簡易的自動對刀克制。
二、自動對刀儀

自動對刀儀的標準對刀棒是作為對刀尺寸基準的傳感部件

1．數(shù)控車床用波龍激光對刀儀

應充分考慮車刀的多樣性及其測量誤差對加工精度的波及。它們分別用于對外圓車刀、內孔車刀和端面車刀等刀具舉行刀位點的位置測量。其對刀操作步驟非常便捷，先用點動方式將車刀移至對刀圈外圓附近，然后直接啟用自動對刀程序，刀具便舉行自動對刀運動。該對刀儀在開環(huán)數(shù)控車床上使用時，應考慮消除傳動間隙所產(chǎn)生的對刀誤差。為此可在流程圖中插入消隙過程，即當?shù)毒甙凑罩付ㄒ蠛笸藊′ 以后，再讓其沿X軸前進一個△x的距離（△x < x′)，然后實行下一步流程。

2．加工中心用波龍激光對刀儀

必要鏜銑加工的零件，特別是孔類零件，其對刀方式通常是利用已加工的定位孔或基準線、面作為定位基準。批量生產(chǎn)中，工件采用夾具舉行定位安裝，常用的定位方式是“一面兩銷”或“兩面一銷”方式。以立式數(shù)控銑床為例，夾具在Z坐標的位置基本上是通過加工程序來確定的，因此，只要在XY平面上找到定位塊的定位基準坐標后，將對刀取得的基準點坐標數(shù)據(jù)經(jīng)一定計算后作為預設工件坐標系的原點（用G54等指令確定）即可。圖4所示的是針對“兩面一銷”定位形式的夾具對刀方法。其尋邊方式是：先用基準直徑為D的標準對刀棒找到X向定位塊的右邊界，記下此時X軸坐標值x0，在保持Y坐標不變的情況下按X為－向后退一個給定值x′，然后沿Y軸向下尋邊找到Y坐標定位銷的上邊界，記下此時Y軸坐標值)y0，則
即為確定的工件坐標系原點。該種對刀棒的傳感元件僅需一個外圓測量外表，用于對線面一類的定位元件舉行位置測量。在設計對刀棒時，應根據(jù)機床主軸內錐孔的大小，采用不同的組裝構造三、自動對刀儀的定位精度分析

一、波龍對刀儀自動對刀系統(tǒng)及實現(xiàn)機理

自動對刀系統(tǒng)由對刀克制裝置和自動對刀儀組成，配合機床數(shù)控系統(tǒng)使用。自動對刀儀由對刀收信電路和標準對刀棒組成。對刀的工作原理是連續(xù)自動進給收信方式。這一過程是在編輯狀態(tài)下，由鍵盤發(fā)出對刀指令，經(jīng)對刀克制裝置識別處理后，傳給機床數(shù)控系統(tǒng)的指定驅動單元，克制刀具向標準對刀棒外表自動定位尋邊運動。在刀尖觸及對刀棒外表的瞬間，傳感器上的高電平通過刀尖對地產(chǎn)生負跳變，該信號發(fā)向對刀克制裝置引起中斷程序克制機床數(shù)控系統(tǒng)伺服機構停止運動：計算機提取該軸對刀基準點的坐標數(shù)據(jù)后及時后退一定的距離：然后沿另一坐標方向繼續(xù)作定位尋邊運動，以便再次引起中斷并記取此軸對刀基準點的坐標數(shù)據(jù)，經(jīng)計算后作為預設工件坐標系的零點。尋邊定位對刀的實現(xiàn)流程。

從理論上講，自動對刀儀由于采用電信號位置檢測，能使對刀誤差克制在一步之內。但現(xiàn)實上所能得到的測量精度不徹底取決于所配套數(shù)控系統(tǒng)的判別率，還和機床傳動系統(tǒng)誤差和對刀棒的幾何形狀、加工精度和裝配質量等因素有關對于機床傳動誤差（主要指車床開環(huán)克制系統(tǒng)），可通過軟件來克制消除機床傳動間隙的波及；在標準對刀棒的設計和制造過程中應充分注意測量精度的要求，嚴格克制加工與裝配誤差，保證對刀精度。影像測量儀在機測量三坐標去毛刺去批鋒

德國波龍的激光對刀儀，接觸式對刀儀，解決對刀精準度問題。其產(chǎn)品系列方面，都擁有高精度，高穩(wěn)定性的特點。比如其波龍機床測頭，TC50測頭、TC52測頭、TC53測頭、TC62測頭，提高工件測量的精準度。